Las innovaciones en los procesos
productivos
La ventaja de la
mejora continua de la productividad técnica de los países actualmente más
avanzados tecnológicamente se ha ido conformando desde el siglo XVIII
debido a la innovación y mejora de los procesos productivos, a ello
contribuyeron en origen dos cuestiones fundamentales: la revolución
científico técnica que permitió el uso de energías como el carbón y el
petróleo, y la acumulación originaria de capital realizada entre los
siglos XVI, XVII y XVIII por las potencias coloniales europeas, que
permitió la realización de fuertes inversiones. Esta fue en origen la
ventaja en los procesos de producción de las antiguas metrópolis
coloniales y desde entonces la iniciativa ha sido siempre de los países
desarrollados.
La primera
gran innovación
fue la <<división de las tareas>> desarrollada en la Primera Revolución
Industrial. En este aspecto los países industrializados han evolucionado
de manera más efectiva que los países en desarrollo, mientras que en los
primeros, existe una mejora continuada en la especialización y eficacia en
la organización del trabajo, tanto en la agricultura, como en la industria
y los servicios, en los países pobres, la división y organización del
trabajo sigue respondiendo a un modelo jerárquico y clasista.
La Segunda
innovación
fue la <<mecanización y automatización>>, este aspecto es el que más
fuertemente se desarrolla en los países desarrollados, los procesos de
investigación en tecnología, biotecnología, informática etc., ha impulsado
también una secuencia continuada de adelantos en la producción que han
supuesto la segunda e importante innovación en el incremento de la
productividad técnica.
La tercera
innovación
fue la <<ciencia del trabajo y la aplicación de la ingeniería humana>>
(taylorismo)[1],
siendo la innovación que más se exporta a los países en desarrollo con el
fin de conseguir un mayor rendimiento de la mano de obra. El taylorismo se
combina tanto en los países ricos como en los pobres con el (fordismo)
desarrollado por Henry Ford[2],
sistema de trabajo basado en líneas de montaje que articulan el movimiento
del producto por las distintas fases de la producción hasta el acabado
final, que sustituye el al antiguo movimiento de piezas hacia una zona de
montaje. Tanto el taylorismo como el fordismo son utilizados por las
empresas multinacionales, aunque no tienen gran implantación en las
pequeñas empresas locales de los países en desarrollo.
Las tres
innovaciones expuestas hasta ahora son las más conocidas y aplicadas en la
industria; no obstante, en los países más avanzados tecnológicamente, las
innovaciones que marcan actualmente la diferencia en la productividad
técnica de las grandes empresas de los diversos sectores económicos tienen
que ver con la organización del trabajo.
En ese sentido,
la cuarta innovación histórica, ha sido el <<nuevo concepto del
trabajador>>[3].
Desde el siglo
XVIII hasta mediados del XX, con la rápida expansión de las industrias e
incremento de la fuerza laboral industrial, los directivos de las empresas
tendían a tratar a los trabajadores bajo el concepto de vagos,
resentidos y no motivados, esta consideración, llevaba a un
tipo de organización del trabajo costosa basada en la vigilancia
permanente de los trabajadores con personal indirecto no productivo.
En la segunda
mitad del siglo XX, se va comprobando en Estados Unidos y Europa que no se
puede materializar un progreso sustancial en la productividad técnica si
no se establecen unas relaciones de comunicación entre trabajadores y
directivos y de auto-responsabilidad del trabajador, que permita desmontar
la superestructura organizativa de control y ahorrar de esa manera el
elevado coste de su mantenimiento.
Diversos
estudios entre los que destaca como pioneros los realizados en la
Western Electric
Company
desde 1924 a 1933 en su fábrica de Hawthorne demostraron que el incremento
de la productividad técnica estaba estrechamente unido a la motivación del
trabajador. Estos estudios demostraron que los trabajadores no solo son
capaces de movimientos físicos como si estuvieran dotados de herramientas
físicas (pies, manos), aspecto tratado por Taylor, sino que al mismo
tiempo, los trabajadores están dotados de facultades mentales precisas
para adoptar decisiones[4].
En Japón debido
a su tradición cultural, el trabajador siempre se ha considerado como el
principal activo para asegurar la prosperidad nacional, ello permitió
integrar la voluntad de trabajo en la mejora de la organización de los
procesos de producción[5].
Los buenos resultados obtenidos en las empresas japonesas, debido en gran
medida el desarrollo de las potencialidades de los trabajadores, llevarían
a las compañías de Europa y Estados Unidos a estudiar la organización y
relaciones laborales japonesas.
La quinta
innovación será la <<mejora continua de
los procesos>> para la mejora de la productividad, y se basa en el
concepto de la “eliminación del despilfarro”. El incremento de la
productividad técnica y económica se entiende no solamente por las mejoras
operacionales (taylorismo) sino por la mejora de los procesos, debiendo
priorizar estos últimos. Un claro ejemplo en la industria es el sistema de
trabajo sin stocks, con un sistema de producción Just In Time[6].
No obstante, éste es solamente un ejemplo aplicado a uno de los procesos
de la industria.
Este concepto ha
evolucionado hacia uno nuevo de gestión integral en la que constituye
la sexta innovación histórica en la mejora de la productividad técnica
el <<sistema de gestión total por procesos>>. En este sistema, las
empresas optimizan sus procesos sobre una base de información relevante
del funcionamiento modelo de otras empresas, de la opinión procedente de
los clientes, de los proveedores, del personal de la empresa, y de las
actuaciones de la competencia, así como sobre factores sociales,
normativos o legales, y a través de la identificación de los procesos
clave, que abarcan el diseño, la producción y el servicio posventa.
La manera de
determinar de manera integral, tanto a corto como largo plazo, si las
actividades desarrolladas generan deficiencias de calidad y costes
añadidos, es mediante el “análisis continuo de los procesos”, en ese
sentido, es preciso que la organización empresarial pueda ser capaz de
liberar todo el potencial de sus empleados. A partir de estos análisis se
pueden definir acciones internas de cara a eliminar aquellas actividades
que no añaden valor, simplificar tareas que generan un nivel de gastos
excesivo, asignar recursos más eficientemente, adaptar los estándares de
calidad internos a los demandados por el mercado, y liberar sinergias del
conjunto de la organización productiva que permitan la mejora continua de
los procesos de innovación, diseño, producción y posventa.
